五金沖壓件生產工藝階段：

1、落料工藝的使用：

五金沖壓件形狀復雜，單件廢料多的可以通過采用落料工藝提升材料利用率，采用落料工藝提升了材料的利用率。

2、左右件合并工藝的使用：

汽車車身上絕大多數(shù)五金沖壓件為對稱件，在工藝設計時多考慮左右件合并設計，在減少工藝補充、提升材料利用率的同時，模具制造成本、五金沖壓件的沖次費用等也可以降低。此外一些特別五金五金沖壓件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生產多個同樣制件，這種方式與左右制件成雙效果相同，都能通過減少工藝補充達到提升材料利用率的目的，門內板雙槽工藝，材料利用率預估為59.38%，采用合并工藝，利用率上升為69.45%。

3、使用開口拉伸工藝：

開口拉伸和閉口拉伸工藝可以看出，開口拉伸工藝的材料利用率明顯高于閉口拉伸工藝。

4、廢料再利用方法：

廢料直接再利用，大廢料后再利用兩種方式，天窗安裝板落料時發(fā)生的廢料，來制造與這些板材同樣材料及厚度的其他制件，減少材料費用減少。如在生產過程中進行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件對其進行再次利用，從而提升整車的材料利用率。

沖壓件設計需要有利于提升金屬材料的利用率，減少材料的品種和規(guī)格，盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下采用廉的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。沖壓件設計在能正常使用情況下，盡量使尺寸精度等級及表面粗糙度等級要求低一些，并有利于產品的互換，減少廢品、產品質量穩(wěn)定。沖壓件設計需要形狀簡單，結構正確，以有利于簡化模具結構、簡化工序數(shù)量，即用少、簡單的沖壓工序完成整個零件的加工，減少再用其他方法加工，并有利于沖壓操作，便于組織實現(xiàn)機械化與自動化生產，以提升勞動生產率。沖壓件設計需要達到產品使用和技術性能，并能便于組裝及修配。

沖壓生產的工藝和設備正在不斷發(fā)展，除守舊的使用壓力機和鋼制模具制造沖壓件外，液壓成形以及旋壓成形、超塑成形、爆炸成形、電水成形、電磁成形等各種特種沖壓成形工藝亦發(fā)展，把沖壓的技術水平提升到了一個新的高度。特種沖壓成形工藝適合多品種的中小批量（甚至是數(shù)十件）零件的生產。對于普通沖壓工藝，可采用簡易模具、低熔點合金模具、成組模具和沖壓柔性制造系統(tǒng)等，組織多品種的中小批量零件的沖壓加工。

沖壓件加工模具行業(yè)中壓鑄模的比例將不斷進步。跟著車輛和電機等產品向輕量化方向發(fā)展，對壓鑄模的數(shù)目、壽命和復雜程度將提出越來越高的要求。跟著以塑料代鋼、以塑代木的發(fā)展和產品零件的精度和復雜程度的不斷進步，塑料模的比例將不斷進步，其精度和復雜程度也將跟著相應進步。沖壓件的沖模是將材料批量加工成所需沖件的用工具。沖模在沖壓中重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產就難以進行；沒有的沖模，的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。五金沖壓加工無論在技術方面還是經濟方面都具有許多別致的優(yōu)點。

五金沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有增加筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提升其剛性。由于采用模具，工件精度可達微米級，且重復、規(guī)格一致，可以沖壓出孔窩、凸臺等。

五金沖壓件在生產的過程中需要做好處理，這樣可以地避免在使用過程中發(fā)生腐蝕現(xiàn)象，主要的方法有以下六種：

1、環(huán)氧陶瓷內襯由于制造工藝難度大，成本高，所以在使用上有相應的局限性，具有很高的附著力和光潔度，是一種的沖壓件蝕涂層。

2、水泥砂漿內襯加特別涂層，可以提升沖壓件內襯的防止腐蝕能力。

3、環(huán)氧煤瀝青涂層是一種雙組分涂層，該涂層具有較不錯的附著力和很光滑的表面。

4、鋁酸鹽水泥涂層或硫酸鹽水泥涂層，這兩種特別水泥涂層均適用于沖壓件的內，提升抵抗侵蝕的能力。

5、聚氨酯涂層是一種為適應節(jié)能需求而研制的一種新型綠色特別涂層，有良好的抗磨和蝕性。

6、瀝青漆涂層，噴漆前對沖壓件進行預熱可以提升瀝青漆的附著力，加速干燥。