在鈑金件生產(chǎn)中，影響鈑金件質(zhì)量的因素很多，其中金屬材料的合格性是因素之一。這就要求板料的性能達(dá)到鈑金件工藝的要求。鈑金件質(zhì)量的影響受內(nèi)部因素和外部因素的影響。外因是材料表面和厚度對(duì)質(zhì)量的影響。

接下來(lái)，小編為您做一個(gè)詳細(xì)的介紹，具體內(nèi)容如下：

1、板料厚度超差對(duì)沖壓成形有很大影響。從外行的角度來(lái)看，沒(méi)什么大不了的，就是沖壓產(chǎn)品的薄與厚。實(shí)際上，當(dāng)板料厚度超過(guò)上偏差時(shí)，送料時(shí)局部間隙小的區(qū)域被卡住，鈑金件變形困難，材料不易通過(guò)凹模被折斷。當(dāng)板材厚度超過(guò)下偏差時(shí)，材料變薄，截面單位面積的壓應(yīng)力增大，或者因?yàn)椴牧献儽。枇p小，流入模具的板材過(guò)多，起先形成褶皺。此時(shí)材料不易流動(dòng)，有裂紋。

2、如果鈑金表面質(zhì)量差，劃痕會(huì)造成應(yīng)力集中，腐蝕會(huì)增加后阻力。在鈑金件過(guò)程中，這些可能會(huì)導(dǎo)致斷裂。

可見(jiàn)，鈑金件件的生產(chǎn)廠家在采購(gòu)金屬板材時(shí)，改成要按照工藝要求進(jìn)行采購(gòu)，表面要光滑平整，厚度不能超過(guò)公差。

焊接環(huán)節(jié)是整個(gè)鈑金件加工過(guò)程中冷作環(huán)節(jié)中將其各部門結(jié)構(gòu)連接到一起的重要方式之一，所以，通常情況下這一環(huán)節(jié)都會(huì)被放置在高溫的背景下進(jìn)行操縱。就目前來(lái)說(shuō)，常見(jiàn)的焊接方式大都通過(guò)有氬弧焊、接觸點(diǎn)焊等方式進(jìn)行。

鈑金件的壓鉚環(huán)節(jié)，是指將鈑金材料通過(guò)壓力的作用，使得鈑金材料發(fā)生形變進(jìn)而將其耦合在一起，這一工藝通常情況下被應(yīng)用在螺釘壓鉚、螺栓壓鉚等環(huán)節(jié)，就落幕的壓鉚操縱環(huán)節(jié)來(lái)說(shuō)，通常情況下螺母呈現(xiàn)圓形并一段帶有壓花型的齒輪和導(dǎo)線槽口。所以，針對(duì)鈑金件的壓鉚環(huán)節(jié)不僅僅將原有螺母的制作環(huán)節(jié)進(jìn)行了質(zhì)量上的優(yōu)化同時(shí)也避免了焊接工作的進(jìn)行。

在鈑金件的加工中，緊固螺釘?shù)拇嬖跁?huì)在一些程度上確定鈑金件的加工穩(wěn)定性。為了防止這種確定成為隱患，需要經(jīng)常擰緊緊固螺釘，以確定緊固螺釘能夠起到穩(wěn)定確定的作用。

鈑金件的優(yōu)點(diǎn)：

1、一般金屬?zèng)_壓不會(huì)產(chǎn)生切屑或廢料，材料消耗較少，不需要其他加熱設(shè)備，是一種節(jié)材節(jié)能的加工方式，鈑金件成本較低。

2、五金沖壓可以加工尺寸范圍大、形狀復(fù)雜的零件，如鐘表的秒表、汽車的縱梁、蓋等。再加上五金沖壓時(shí)材料的冷變形和硬化作用，五金沖壓的強(qiáng)度和剛度都很高。

3、金屬?zèng)_壓時(shí)，模具確定了鈑金件的尺寸和形狀精度，一般不會(huì)破壞沖壓件的表面質(zhì)量，模具壽命一般較長(zhǎng)，所以金屬?zèng)_壓質(zhì)量穩(wěn)定。

4、金屬?zèng)_壓生產(chǎn)速率不錯(cuò)，操作方便，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化。這是因?yàn)榻饘贈(zèng)_壓是依靠沖壓模具和沖壓設(shè)備來(lái)完成加工的。普通壓力機(jī)的行程次數(shù)可以達(dá)到每分鐘幾十次，壓力可以達(dá)到每分鐘幾百次甚千次。而且，每次都能挨一拳。

在鈑金件加工過(guò)程中，為了穩(wěn)定起見(jiàn)，要注意滑塊的調(diào)節(jié)螺絲，不要讓它伸出太長(zhǎng)。在鈑金件的加工中，為了防止模具移動(dòng)，加固時(shí)可以墊一層紙，模具轉(zhuǎn)動(dòng)是很危險(xiǎn)的。為了確定鈑金件加工的穩(wěn)定，模具應(yīng)拆卸，直到機(jī)器全部停止。加工鈑金件時(shí)，如果需要對(duì)模具進(jìn)行一些程度的調(diào)整和安裝，操作前應(yīng)關(guān)閉電源。雖然不關(guān)電源也能做到，但是危險(xiǎn)指數(shù)會(huì)增加。因此，為了穩(wěn)定起見(jiàn)，需要在全部關(guān)閉電源、機(jī)器全部停止運(yùn)轉(zhuǎn)后進(jìn)行操作。