影響拉伸件回彈量的因素包括沖壓材料、板材厚度、沖壓力、模具尺寸和形狀。

一、彎曲模具。彎曲是指內(nèi)外開口小，向外開口隨增大而減小。彎曲度一般應(yīng)大于板厚的4倍。

二、沖頭曲率半徑。回彈隨著曲率半徑的增大而增大，隨著曲率半徑的減小而減小。雖然因材質(zhì)不同略有差異，但一般建議選擇以下厚度。同時(shí)應(yīng)考慮曲板材料的曲率半徑小。

三、模具的肩部半徑太小。模具肩部半徑過(guò)大時(shí)，拉伸件會(huì)向外張開，過(guò)小時(shí)，拉伸件會(huì)向內(nèi)傾斜。一般選擇板厚的2~4倍。

四、凸凹碰撞間隙。沖頭和模具之間的間隙大于板的厚度，因此板不能很好地配合沖頭。沖頭的轉(zhuǎn)角半徑越大，回彈越大。相反，當(dāng)差距太小時(shí)，反彈是相似的，但它變得向內(nèi)。一般間隙小于0.02~0.05毫米

由于上述因素的存在，如果綜合考察這些因素和回彈性能，對(duì)于受壓件的彎曲應(yīng)允許回彈的原因，然后停止原因。回彈的根本原因是彎曲過(guò)程完成后，彎曲件受力不均。如果將這部分不均勻應(yīng)力轉(zhuǎn)化為均勻應(yīng)力，即使整個(gè)截面是壓應(yīng)力或拉應(yīng)力，回彈也可以減小。但是有些拉伸件對(duì)變形有要求，比如不適合壓痕，這就需要在設(shè)計(jì)和工藝上有相應(yīng)的解決方案。對(duì)于這類拉伸件，應(yīng)采用凸模和凹模的形狀，對(duì)于回彈小的拉伸件也能起到很好的作用。

減少拉伸件彎曲回彈的方法。金屬?zèng)_壓彎曲是對(duì)材料施加彎矩使其變形，使材料受到彎矩而產(chǎn)生內(nèi)部彎曲應(yīng)力的加工方法。應(yīng)力分布以板的中性面為界，拉應(yīng)力在外側(cè)干草切割器上，壓應(yīng)力在內(nèi)側(cè)。當(dāng)彎矩去掉后，材料回到彈性變形平衡力距離的狀態(tài)。

與拉伸件的標(biāo)準(zhǔn)形狀相比，會(huì)產(chǎn)生向外拉或向內(nèi)傾斜的變形，稱為彈性回復(fù)變形。為了區(qū)分，向外的狀態(tài)有時(shí)稱為回彈，向內(nèi)的狀態(tài)稱為過(guò)彎。從彎曲方式來(lái)看，有V形彎曲和U形彎曲，但它們只是回彈不同，本質(zhì)上是一樣的。

拉伸件的翻邊是生產(chǎn)過(guò)程中常見的質(zhì)量缺陷，發(fā)生在大型汽車生產(chǎn)設(shè)施中。一方面下降了生產(chǎn)過(guò)程的穩(wěn)定性和生產(chǎn)率，增加了零件的廢品率；另一方面，會(huì)造成愈多的模具磨損，下降模具的壽命和精度，增加模具的維護(hù)次數(shù)和生產(chǎn)停機(jī)時(shí)間。

拉毛的本質(zhì)是由于工件和模具表面之間的局部粘附(咬合)。改進(jìn)拉毛問(wèn)題的方法有多種，但基本原理是改變模具和被加工零件之間的摩擦基體的性質(zhì)，使摩擦基體被不容易粘附的材料代替。

進(jìn)入生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)試階段后，通常有以下方法來(lái)改進(jìn)拉毛問(wèn)題。

一、模具表面處理，如鍍硬鉻、PVD和TD等。

二、使用自潤(rùn)滑涂層鋼。

三、在模具和工件之間加一層其他物質(zhì)，使工件與模具分離(如涂潤(rùn)滑劑或特別潤(rùn)滑劑或加一層PVC或其他材料)。

四、替換模具材料，提升模具硬度。

五、用納米涂層涂覆腔體，如RNT技術(shù)。

模具材料中，不怕磨抗咬合材料，熱處理后硬度可達(dá)HRC58-63。如果模具小，零件形狀簡(jiǎn)單，可以使用這種材料。然而，這種材料熱處理后難以加工，易碎，容易開裂，成本高，尺寸有限。而且這種材料熱處理后變形很大，熱處理后的研討和支撐工作大。