鈑金件加工是借助于常規(guī)或鈑金設(shè)備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得相應(yīng)形狀，尺寸和性能的產(chǎn)品零件的生產(chǎn)技術(shù)。鈑金件加工與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。

鈑金加工生產(chǎn)速率還不錯且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化，這都是因為鈑金是依靠沖模和鈑金設(shè)備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次鈑金行程就可能一個沖件。在鈑金過程中，工件外表板面只與壓力液體接觸，加壓過程較平緩，因此五金鈑金件成形變化均勻，可獲得勻稱的壓力分布，并能獲得者好得多的平滑外表面；關(guān)鍵還能縮短加工時間，實現(xiàn)批量生產(chǎn)。

鈑金件是使用沖床及模具將鐵、鋁、銅、不銹鋼等板材及異性材將其變形或開裂以到達符合所生產(chǎn)產(chǎn)品適用的形狀、標(biāo)準(zhǔn)的一種技術(shù)。鈑金件是一系列流程后的產(chǎn)品，在不一樣的過程具有不一樣的稱呼。

1、鈑金件杠桿

曲折件外形應(yīng)盡量對稱，曲折半徑不能小于原材料容許的小曲折半徑，若曲邊過短則不易成形。

2、鈑金件翻邊墊片

鈑金件的生產(chǎn)改成要嚴(yán)格依照規(guī)程要求進行，確定產(chǎn)品的各項標(biāo)準(zhǔn)如彎度、弧度、孔徑大小和開孔方位等方面符合要求。有時候，一點小小的偏差都能導(dǎo)致整個產(chǎn)品劣質(zhì)甚至作廢，既耽擱生產(chǎn)、又浪費人力物力財力。

3、鈑金件彈簧上座

料件的形狀和沖孔件的孔形應(yīng)力求儉樸、對稱。盡可能選用圓形或矩形等規(guī)矩外形，五金沖壓加工應(yīng)避免長槽或細長懸臂結(jié)構(gòu)。沖裁件的結(jié)構(gòu)標(biāo)準(zhǔn)需思考原材料的厚度。沖裁件上直線與直線、曲線與直線的交接處，均使用圓角弧聯(lián)接，以避免交角處應(yīng)力會合而發(fā)生裂紋。

鈑金件生產(chǎn)完成后，改成要嚴(yán)格檢驗，確定符合出廠及使用要求。

沖壓折彎件形狀和尺寸不合乎要求是生產(chǎn)中經(jīng)常遇到的質(zhì)量問題，它的原因是多方面的，但主要是由于材料的回彈及定位不等造成的。回彈造成不合格。從折彎變形過程分析可以知道，中性層兩側(cè)受力方向相反(外側(cè)受拉、內(nèi)側(cè)受壓)，當(dāng)折彎結(jié)束后，中性層兩側(cè)材料的彈性返回方向相反，產(chǎn)生明顯的回彈。折彎變形一般限于材料的局部區(qū)域，材料的其它部分處于自由狀態(tài)，彈性回跳受到總體尺寸的牽制小，故鈑金件形狀變化大。

鈑金件工藝較為復(fù)雜，想要確定鈑金件的成型效果，在鈑金件時就需要注意以下事項：

1、沖裁形狀簡單的鈑金件，采用單工序模具完成。沖裁形狀復(fù)雜的工件，由于模具的結(jié)構(gòu)或強度受到限制，其內(nèi)外輪廓應(yīng)分成幾部分沖裁，需采用多道沖壓工序。

2、鈑金件的工序數(shù)量主要取決于其結(jié)構(gòu)形狀的復(fù)雜程度，根據(jù)彎曲角的數(shù)目、比較位置和彎曲方向而定。當(dāng)彎曲件的彎曲半徑小于允許值時，則在彎曲后增加一道工序。

3、為了進步鈑金件工藝的穩(wěn)定性偶然需要增加工序數(shù)目，以確定鈑金件的質(zhì)量。例如彎曲件的附加定位工藝孔沖制、成形工藝中的增加變形減輕孔沖裁以轉(zhuǎn)移變形區(qū)等等。

4、工序數(shù)量的確定還應(yīng)符合企業(yè)現(xiàn)有制模能力和沖壓裝備的狀況。制模能力應(yīng)能確定模具加工、裝配精度相應(yīng)進步的要求。否則只能增加工序數(shù)目。

5、鈑金件應(yīng)選用用的沖壓加工油，菜籽油和機械油、循環(huán)油等非用油品中并不含有適用于沖壓的添加劑成分，會造成工件精度下降、起毛邊毛刺、表面坑洞破損等質(zhì)量問題。

6、當(dāng)鈑金件的斷面質(zhì)量和尺寸精度要求較不錯時，可以考慮在沖裁工序后再增加修整工序或者直接采用沖裁工序。

7、鈑金件的工序數(shù)量與材料性質(zhì)、拉深高度、拉深階梯數(shù)以及拉深直徑、材料厚度等條件有關(guān)，需經(jīng)拉深工藝計較才能確定。當(dāng)拉深件圓角半徑小或尺寸精度要求較不錯時，則需在拉深后增加一道工序。